Máy cắt và đánh bóng quang học IR
Hai trạm đảm nhận phần lớn công việc chất lượng quang học trên dây chuyền quang học IR: trạm phía trước (cắt) và trạm phía sau (đánh bóng). Máy cắt và đánh bóng quang học IR Cấu hình đầu cuối từ Vimfun kết hợp cắt dây vòng kín với đánh bóng phi cầu trên một ngân sách dung sai ISO 10110 — được thiết kế để lắp đặt sửa đổi và nâng cấp dây chuyền một phần, nơi các trạm ở giữa vẫn giữ nguyên.
Tại sao cắt và đánh bóng lại là các trạm đòn bẩy trên dây chuyền quang học IR?
Giữa quá trình cắt phía trước và đánh bóng phía sau, dây chuyền quang học IR bổ sung chất lượng quang học, loại bỏ vật liệu và tốn nhiều công sức. Nhưng không phải trạm nào cũng đóng góp như nhau — và cặp máy cắt và đánh bóng quang học IR là nơi tập trung đòn bẩy.
Một dây chuyền ống kính Ge / ZnSe / Si điển hình có năm trạm: cắt → căn giữa → mài → đánh bóng → phủ. Căn giữa là một điều chỉnh cơ học — nó xác định vị trí của một hình dạng hiện có nhưng không thay đổi nó. Mài tạo ra hình dạng cầu hoặc phi cầu, nhưng ngân sách dung sai của nó được đặt bởi những gì quá trình cắt đã cung cấp ở phía trước. Phủ là một bước hóa học phụ thuộc gần như hoàn toàn vào những gì quá trình đánh bóng đã cung cấp. Hai trạm **thiết lập chất lượng cho tất cả năm điểm hạ lưu** là trạm cắt ở phía trước và trạm đánh bóng ở phía sau.
Đối với các xưởng xem xét nâng cấp máy cắt và đánh bóng quang học IR, đòn bẩy thể hiện theo ba cách. Thứ nhất, mỗi micron hư hỏng dưới bề mặt (SSD) còn lại từ quá trình cắt trở thành một micron mà máy đánh bóng phải loại bỏ — thường với chi phí gấp 100 lần mỗi micron. Thứ hai, mỗi 0,1 mm chip cạnh từ quá trình cắt trở thành một khoảng cho phép căn giữa mà người vận hành phải bù trừ. Thứ ba, mỗi nanomet độ nhám bề mặt còn lại từ máy đánh bóng quyết định xem lớp phủ AR có bám dính trong 6 tháng hay 6 năm hay không. Không có trạm nào ở giữa có hiệu ứng tích lũy như vậy.
Đó là lý do tại sao việc nâng cấp một phần dây chuyền — chỉ thay thế các trạm cắt và đánh bóng trong khi giữ lại thiết bị căn giữa và mài hiện có — thường mang lại ROI nhanh hơn so với việc thay thế toàn bộ dây chuyền. Bạn đang thay thế hai trạm có chất lượng lan tỏa xa nhất, trên một dây chuyền mà các trạm khác đã đủ tốt.
Quá trình cắt định hình gánh nặng đánh bóng ở hạ lưu như thế nào?
Việc chuyển giao giữa cắt và đánh bóng mang theo bốn con số di chuyển trực tiếp từ thông số đầu ra của một trạm sang thông số đầu vào của trạm kia. Việc chọn một cặp máy cắt và đánh bóng quang học IR mà không hiểu sự chuyển giao này là cách các xưởng có máy cắt quá nhanh so với máy đánh bóng của họ (hoặc máy đánh bóng quá chậm so với chất lượng cắt của họ).
- Độ rộng hẹp dây kim loại kín ~0,5 mm so với mũi khoan lõi 5–10 mm. Kerf nhỏ hơn = ít lãng phí vật liệu hơn, phôi nhỏ hơn, ít vật liệu hơn cho máy đánh bóng loại bỏ.
- Edge chipping < 0,1 mm trên dây kim loại kín so với 0,3–0,8 mm điển hình cho mũi khoan lõi. Các chip trở thành khoảng cho phép căn giữa, xác định vị trí trục tham chiếu của máy đánh bóng.
- Tổn thương dưới bề mặt (SSD) 5–15 µm trên dây cắt sạch so với 30–80 µm trên máy cưa ID. SSD là độ sâu loại bỏ tối thiểu của máy đánh bóng — mỗi micron đều tốn thời gian chu kỳ và hao mòn dụng cụ.
- Độ nhám bề mặt từ vết cắt (Ra) 0,6–1,2 µm trên dây cắt vòng kín — đủ mịn để đánh bóng trực tiếp, bỏ qua bước mài thô trong một số quy trình.
Vết cắt sạch nhất để lại gánh nặng đánh bóng nhỏ nhất. Đó không phải là tuyên bố tiếp thị — đó là cùng một nguyên lý vật lý bất kể nhà cung cấp. Lợi ích của việc mua cả hai trạm từ một nhà cung cấp là thông số kỹ thuật đầu ra của trạm cắt LÀ thông số kỹ thuật đầu vào của trạm đánh bóng, trên một bản vẽ mỗi ISO 10110, không có bản dịch theo nhà cung cấp. Đối với hành vi đặc trưng của vật liệu — vết nứt Ge {111}, mặt phẳng ZnSe {110}, độ cứng của sapphire — các bộ tham số nằm trong cài đặt của mỗi trạm.
Ba máy cắt Vimfun cung cấp cho trạm đánh bóng
Mỗi máy cắt phù hợp với một trường hợp hình dạng phôi khác nhau. Chọn theo hình dạng đầu ra, không theo các tính năng mong muốn.
SG40 — cắt lát wafer tròn thông thường
Các máy cắt lát wafer germanium SG40 sản xuất wafer tròn từ thỏi Ge hoặc Si với độ dày cắt ~0,5 mm, ở độ dày đơn hoặc hỗn hợp theo chương trình. Khối lượng lớn nhất trong ba máy cắt và là nguồn cung cấp tự nhiên cho bất kỳ quy trình đánh bóng ống kính tròn nào. Đầu ra Ra 0,6–1,2 µm, SSD 5–15 µm — đầu vào sạch nhất mà máy đánh bóng có thể mong đợi.
SGR40 — phôi lăng kính quay / đa giác
Các Máy cắt phôi tròng kính silic SGR40 bổ sung một bàn làm việc quay cho các vết cắt đa hình dạng được đánh chỉ mục — phôi hình lục giác, cửa sổ lăng kính, bộ phận quang học vỏ đa giác. Độ dày cắt và chất lượng cạnh tương tự như SG40; sự khác biệt là hình dạng. Đánh bóng ở phía đầu ra xử lý các mặt phẳng hoặc mặt cong nông điển hình của cửa sổ vỏ.
SGI 40 — phôi có đường viền tự do
Các Máy cưa dây cắt thỏi germanium SGI 40 đọc các tệp DXF và cắt các đường viền tùy ý — hình lưỡi liềm, hình dạng lệch trục, phôi hình ảnh nhiệt không đều. Việc chuyển giao đánh bóng ở đây thường bổ sung một bước đánh bóng bất đối xứng vì các phôi này thường tương ứng với các bề mặt bất đối xứng hoặc lệch trục.
Gửi thông số kỹ thuật thô của ống kính của bạn — vật liệu, khẩu độ, loại bề mặt, thể tích mục tiêu — và chúng tôi sẽ đưa ra máy cắt được đề xuất cùng với lớp đánh bóng phù hợp. Hầu hết các tư vấn sẽ được làm rõ trong 1–2 email.
Một trục chính xử lý bề mặt phi cầu, cầu và phẳng
Ở đầu đánh bóng của bộ máy cắt và đánh bóng quang học IR, máy đánh bóng phi cầu Vimfun xử lý các chi tiết gia công có đường kính lên đến Ø 300 mm. Một trục chính xử lý các bề mặt phi cầu, cầu và phẳng ở cả hai mặt lồi và lõm — không cần thay đổi dụng cụ giữa các loại bề mặt. Thời gian chu kỳ khoảng 3 phút cho mỗi mặt đối với gia công cầu, gấp 2–3 lần đối với phi cầu tùy thuộc vào độ lệch khỏi mặt cầu phù hợp nhất.
- Surface roughness Ra < 5 nm sau khi đánh bóng cuối cùng — đủ mịn để phủ DLC hoặc BBAR trực tiếp
- Độ bất thường hình dạng tốt hơn 1λ ở 633 nm tham chiếu (lỏng hơn nhiều so với quang học phổ nhìn thấy)
- Dải phôi Ø ≤ 300 mm, phù hợp cho quang học ảnh nhiệt nhỏ đến quang học chính quốc phòng lớn
- Hỗ trợ vật liệu Ge, ZnSe, ZnS, Si, sapphire, BK7, thạch anh nóng chảy — hóa chất đệm và bùn đặc trưng cho từng bộ phận
Trạm đánh bóng hiện có sẵn như một phần của bộ máy cắt và đánh bóng quang học IR — nó chưa có trang sản phẩm độc lập. Thông số kỹ thuật và tùy chọn cấu hình được gửi kèm theo đề xuất dây chuyền. Để biết chi tiết hóa học vật liệu về đánh bóng chalcogenide nói riêng, hãy xem Máy mài kính quang học ZnSe / ZnS trang, trang này bao gồm các ràng buộc hóa học tương tự áp dụng cho quá trình đánh bóng.
Tùy chọn máy cắt và đánh bóng quang học IR Vimfun — tổng quan
Ba máy cắt cộng với máy đánh bóng. Máy cắt có trang sản phẩm; máy đánh bóng được giao như một phần của bộ dây chuyền cắt + đánh bóng.
| Machine | Trạm | Phạm vi | Tại sao nó kết hợp thành cắt + đánh bóng |
|---|---|---|---|
| SG40 | Cắt — lát wafer tròn | Thỏi Ø ≤ 200 mm | Đầu vào khối lượng lớn nhất cho máy đánh bóng; Ra sạch 0,6–1,2 µm |
| SGR40 | Cắt — đa hình dạng quay | Thỏi Ø ≤ 200 mm | Phôi lăng kính / đa giác cho mặt phẳng đánh bóng |
| SGI 40 | Cắt — DXF tự do | Ø ≤ 185 × D 400 mm | Phôi lệch trục / hình lưỡi liềm cho đánh bóng phi cầu |
| Máy đánh bóng phi cầu | Đánh bóng — phi cầu / cầu / phẳng | Ø ≤ 300 mm | Ra < 5 nm, hình dạng < 1λ@633 nm — một trục chính (xây dựng theo dây chuyền) |
Đối với bối cảnh thiết bị rộng hơn — định tâm, mài, phủ AR — xem thiết bị sản xuất tròng kính germanium hoàn chỉnh trung tâm (chế độ xem đầy đủ 5 giai đoạn) hoặc rộng hơn thiết bị sản xuất quang học hồng ngoại danh mục.
Thiết lập Vimfun nào phù hợp với kịch bản cắt-đánh bóng của bạn?
Ba kịch bản nâng cấp một phần bao gồm hầu hết các tư vấn dây chuyền cắt + đánh bóng. Tìm của bạn bên dưới.
Kịch bản A — Máy cắt cũ, máy đánh bóng vẫn chấp nhận được
Bạn giữ nguyên dây chuyền đánh bóng hiện có và chỉ thay thế trạm cắt. Lý do phổ biến nhất: chuyển từ máy khoan lõi hoặc cưa ID sang dây chuyền kín để tiết kiệm vật liệu trên Ge. Thiết lập: một trong ba máy cắt Vimfun (theo hình dạng phôi của bạn) cộng với đánh giá chuyển giao dung sai so với thông số đầu vào của máy đánh bóng hiện có của bạn. Thời gian chờ: 8–10 tuần cho máy cắt, không làm gián đoạn phía máy đánh bóng.
Kịch bản B — Lắp đặt bộ đệm 2 trạm mới
Xây dựng hoặc hiện đại hóa đáng kể một dây chuyền và muốn có cả cắt + đánh bóng từ một nhà cung cấp. Thiết lập: lựa chọn máy cắt theo hình học + máy đánh bóng phi cầu + một quy trình vẽ ISO 10110 kết nối chúng. Thời gian chờ: 12–14 tuần cho cả cặp. Lợi thế so với mua lẻ là thông số kỹ thuật đầu ra của máy cắt LÀ thông số kỹ thuật đầu vào của máy đánh bóng — không cần gỡ lỗi tích hợp khi vận hành.
Kịch bản C — Mở rộng công suất (thêm máy)
Bạn đã có một máy cắt + một máy đánh bóng đang hoạt động và cần thêm một máy thứ hai để xử lý sự tăng trưởng về khối lượng. Thiết lập: các máy giống hệt hoặc phiên bản nâng cấp của máy hiện có của bạn, với các máy hoạt động song song. Thời gian chờ: 8–10 tuần cho mỗi máy. Thường đi kèm với việc điều chỉnh công suất mài / định tâm song song.
Các chứng nhận quốc phòng, dây chuyền đa vật liệu và sản xuất chỉ phi cầu đều có cấu hình riêng. Gửi hồ sơ dự án của bạn qua tư vấn.
Điều gì xảy ra khi cắt và đánh bóng không nằm trong cùng một ngân sách dung sai?
Chế độ lỗi phổ biến nhất trong việc mua sắm máy cắt và đánh bóng quang học IR từ nhiều nhà cung cấp là khoảng cách thông số kỹ thuật khi bàn giao. Nhà cung cấp A bán máy cắt và liệt kê "mẻ cạnh < 0,3 mm" trên bảng dữ liệu của mình. Nhà cung cấp B bán máy đánh bóng và giả định "khoảng hở định tâm < 0,15 mm" làm đầu vào của mình. Cả hai đều có vẻ hợp lý trên lý thuyết. Trong sản xuất, quy trình định tâm của máy đánh bóng xung đột với phân bố mẻ cạnh thực tế của máy cắt, và năng suất tại nhà máy giảm 10–20% trên các thấu kính gần giới hạn khoảng hở định tâm.
Phương án nhà cung cấp duy nhất loại bỏ điều này. Quy trình vẽ cắt + đánh bóng của Vimfun sử dụng một thông số kỹ thuật ISO 10110 cho mỗi bộ phận hoàn chỉnh — hình dạng bề mặt, lệch tâm, mẻ cạnh, hư hỏng dưới bề mặt, độ nhám bề mặt đều nằm trong một tài liệu dung sai duy nhất. Mỗi trạm xác minh thông số kỹ thuật đầu vào khi bàn giao (không phải khi kiểm tra cuối cùng), và khoảng hở loại bỏ của máy đánh bóng được định cỡ dựa trên đầu ra đo được (không phải quảng cáo) của máy cắt.
Đối với các xưởng vận hành dây chuyền đa vật liệu — Ge cho hình ảnh nhiệt, ZnSe cho quang học laser CO₂ — điều này còn quan trọng hơn. Quy trình dung sai theo vật liệu (ví dụ: sự khác biệt về khoảng hở mẻ giữa các mặt phẳng tách {111} của Ge và {110} của ZnSe) là một trong những điểm khó lường thường gặp trong bảng thông số kỹ thuật mà việc mua sắm từ nhà cung cấp duy nhất loại bỏ được.
Nâng cấp bộ đệm quang học IR hai trạm được triển khai trong sản xuất như thế nào
Bốn mô hình sản xuất mà việc mua chỉ cặp cắt + đánh bóng (và giữ nguyên các trạm ở giữa) mang lại trường hợp kinh tế rõ ràng nhất.
Nâng cấp dây chuyền chụp ảnh nhiệt bằng Ge
Thiết bị định tâm và mài hiện có hoạt động tốt; dao cắt đã hơn 10 năm tuổi và làm hao hụt Ge sang rãnh cắt rộng. Chỉ thay thế dao cắt + máy đánh bóng sẽ thu hồi được 20–35% sản lượng vật liệu và làm chặt độ nhất quán của lớp phủ AR.
Bổ sung dây chuyền lai Ge + chalcogenide
Bạn đang bổ sung khả năng xử lý ZnSe / ZnS vào dây chuyền Ge hiện có. Dao cắt và máy đánh bóng hiện tại chỉ được điều chỉnh cho Ge. Việc thay thế dao cắt + máy đánh bóng bao gồm cả hai vật liệu với khả năng chuyển đổi bộ tham số, không cần dây chuyền thứ hai.
Mở rộng năng lực chụp ảnh nhiệt khối lượng lớn
Nhu cầu vượt quá khả năng của tế bào hiện có. Thêm một cặp SG40 + máy đánh bóng thứ hai để tăng gấp đôi năng lực tế bào mà không cần chạm vào phần định tâm / mài, phần này thường có nhiều khoảng trống hơn các phần đầu và cuối.
Chu kỳ đủ điều kiện cho quang học quốc phòng
Một chương trình mới yêu cầu độ bền lớp phủ chặt chẽ hơn so với thông số Ra của máy đánh bóng hiện tại hỗ trợ. Chỉ nâng cấp máy đánh bóng (kết hợp với nâng cấp dao cắt tương ứng để luồng dung sai) sẽ đáp ứng được yêu cầu này mà không cần đánh giá lại phần còn lại của dây chuyền.
Nâng cấp dao cắt + đánh bóng thực sự tốn bao nhiêu?
Kinh tế học máy cắt và đánh bóng quang học IR khác với kinh tế học dây chuyền đầy đủ ở hai điểm: chi phí đầu tư ban đầu thấp hơn, nhưng thời gian hoàn vốn nhanh hơn vì bạn đang thay thế các trạm có đòn bẩy cao nhất trước. Giá niêm yết trên mỗi máy cho phần cắt dao động từ $31K–$39K cho nền tảng SG / SGR / SGI 40; máy đánh bóng được vận chuyển cùng với gói dây chuyền cắt + đánh bóng và được định giá dựa trên cấu hình cụ thể của bạn (phạm vi phôi, yêu cầu phi cầu, khối lượng hàng tháng).
Về mặt tiết kiệm vật liệu, việc giảm rãnh cắt từ mũi khoan lõi 5–10 mm xuống dây thép kín 0,5 mm sẽ tiết kiệm $200–$600 gecmani cho mỗi thỏi 200 mm, tùy thuộc vào đường kính. Với 50 thỏi/tháng, đó là $10K–$30K gecmani được giữ lại mỗi tháng — riêng khoản này đủ để thu hồi chi phí đầu tư dao cắt trong 8–14 tháng mà không tính đến việc đánh bóng hoặc lợi ích hạ nguồn.
Về phía đánh bóng, khoản tiết kiệm đến từ thời gian chu kỳ và sản lượng, không phải vật liệu. Một máy đánh bóng mất 5 phút cho mỗi mặt với đầu vào đủ tiêu chuẩn có thể mất 8 phút với đầu vào cắt bị suy giảm. Với 1.000 ống kính/tháng, sự chênh lệch 3 phút đó là 50 giờ lao động máy đánh bóng mỗi tháng — hiển thị trực tiếp trên sổ cái chi phí hoạt động. Thời gian hoàn vốn kết hợp cắt + đánh bóng thường là 10–14 tháng với khối lượng chụp ảnh nhiệt tầm trung; nhanh hơn với khối lượng ADAS ô tô, chậm hơn với công việc khối lượng thấp quốc phòng, nơi trường hợp sử dụng tập trung vào việc nén chất lượng hơn là thông lượng.
Ai đã từng vận hành các bộ máy cắt + đánh bóng Vimfun
Khách hàng tham khảo trong lĩnh vực hình ảnh nhiệt, sản xuất cảm biến hồng ngoại và các chương trình quang học quốc phòng. Các tên được chọn dưới đây; danh sách khách hàng đầy đủ theo yêu cầu.
Diện tích cắt lớn nhất được lắp đặt là Sunny Optical Technology Group (HKSE 2382) — Hơn 30 máy cắt Vimfun bao gồm cắt đường viền tự do, cắt lát thông thường và trích xuất thanh, chủ yếu cung cấp cho dây chuyền ống kính hình ảnh nhiệt của họ. Việc đánh bóng được xử lý nội bộ tại Sunny, nhưng một số khách hàng quang học IR nhỏ hơn ở Châu Á - Thái Bình Dương vận hành các bộ máy cắt + đánh bóng Vimfun kết hợp làm bộ phận đầu cuối chính cho dây chuyền ống kính của họ.
Khách hàng cắt + đánh bóng quốc phòng và hàng không vũ trụ hoạt động theo NDA và có thể tiếp cận sau khi hồ sơ dự án của bạn được chia sẻ. Đối với thiết bị sản xuất quang học hồng ngoại nền tảng — bao gồm định tâm, mài và phủ AR — xem trung tâm chính.
Người mua hỏi gì trước khi thêm cắt + đánh bóng vào dây chuyền hiện có
Các câu hỏi thường gặp nhất trong các buổi tư vấn máy cắt và đánh bóng quang học IR. Nếu câu hỏi của bạn không có ở đây, hãy gửi trực tiếp.
Chúng ta có thể sử dụng máy cắt Vimfun với dây chuyền đánh bóng hiện có của mình không?
Có — Máy cắt Vimfun được vận chuyển dưới dạng máy độc lập với thông số kỹ thuật đầu ra được ghi lại (độ dày cắt, mẻ cạnh, SSD, Ra). Nếu thông số kỹ thuật đầu vào của máy đánh bóng hiện có của bạn nằm trong các số đó, việc tích hợp sẽ liền mạch. Chúng tôi chạy kiểm tra khả năng tương thích thông số kỹ thuật nhanh chóng trong buổi tư vấn và đánh dấu bất kỳ khoảng trống bàn giao nào trước khi báo giá.
Điều gì sẽ xảy ra nếu máy đánh bóng hiện tại của chúng ta có dung sai chặt hơn so với đầu ra cắt?
Hai con đường. Hoặc là siết chặt thông số kỹ thuật cắt bằng cách điều chỉnh đường kính dây và các tham số (thường có thể đạt được trong phạm vi tiêu chuẩn của máy cắt Vimfun), hoặc thêm một bước trung gian mài / đánh bóng nhẹ. Buổi tư vấn sẽ đề xuất con đường có chi phí thấp hơn cho khoảng dung sai cụ thể của bạn.
Máy đánh bóng có được bán riêng lẻ không?
Hiện tại, máy đánh bóng phi cầu được vận chuyển như một phần của dây chuyền máy cắt và đánh bóng quang học IR, không phải là sản phẩm độc lập. Trang sản phẩm máy đánh bóng độc lập đang được phát triển. Thông số kỹ thuật được gửi kèm theo đề xuất dây chuyền; yêu cầu trong buổi tư vấn để có bảng thông số kỹ thuật dành riêng cho máy đánh bóng.
Bộ kết hợp cắt + đánh bóng xử lý những vật liệu nào ngoài germanium?
ZnSe, ZnS, silicon, sapphire, BK7 và silica nóng chảy — mỗi loại đều có một bộ chuyển đổi tham số (loại dây cắt, vật liệu đệm đánh bóng và hóa chất bùn). Các dây chuyền lai sản xuất cả quang học Ge và chalcogenide trên cùng một thiết bị hoạt động phổ biến — xem máy mài G-250 ZnSe / ZnS trang để biết chi tiết quy trình dành riêng cho chalcogenide.
Đánh bóng cho Germanium, ZnSe và Sapphire khác nhau như thế nào?
Mỗi vật liệu có sự kết hợp đệm / bùn riêng, thời gian lưu và mục tiêu Ra cuối cùng. Germanium đánh bóng nhanh hơn ZnSe (Mohs ~4 so với ~4.5) nhưng ZnSe có hóa chất mềm hơn — độ pH bùn khác nhau. Sapphire cứng nhất (Mohs 9) và chậm nhất, cần bùn kim cương. Phần cứng máy đánh bóng là chung; công thức khác nhau.
Thời gian chờ cho việc lắp đặt chỉ cắt + đánh bóng là bao lâu?
12–14 tuần cho cả bộ, 4–6 tuần tại chỗ để vận hành và đào tạo người vận hành. Chỉ thay thế dao cắt (Kịch bản A ở trên) giao hàng trong 8–10 tuần. Đối với các mốc thời gian quốc phòng hoặc hàng không vũ trụ có kiểm tra đủ điều kiện, hãy cộng thêm 6–12 tuần.
Chúng ta có cần máy căn tâm giữa công đoạn cắt và đánh bóng không?
Đối với sản xuất ống kính, có — việc căn tâm thiết lập tham chiếu trục quang học mà máy đánh bóng cần. Nếu bạn giữ lại máy căn tâm hiện có của mình trong một bản nâng cấp một phần, thông số kỹ thuật về sứt mẻ cạnh của dao cắt Vimfun được thiết kế để phù hợp với các dung sai căn tâm tiêu chuẩn. Nếu bạn đang xây dựng mới và cũng muốn có máy căn tâm, thiết bị sản xuất tròng kính germanium hoàn chỉnh bộ điều khiển trung tâm bao gồm tùy chọn dòng đầy đủ.
Có thể cắt trực tiếp sang đánh bóng, bỏ qua bước mài không?
Đối với một số quang học phẳng (cửa sổ, bộ lọc), có — nếu vết cắt để lại Ra và SSD trong phạm vi loại bỏ của máy đánh bóng, có thể bỏ qua bước mài trung gian. Đối với quang học cong (ống kính), quá trình mài vẫn nằm trong quy trình làm việc vì máy đánh bóng hoạt động trên một hình dạng cầu hoặc phi cầu được tạo ra trước đó, không phải trên một mặt cắt phẳng. Hỏi trong buổi tư vấn cho loại bộ phận cụ thể của bạn.
Thảo luận về dây chuyền cắt-đánh bóng quang học IR của bạn với kỹ sư
Gửi cho chúng tôi bản vẽ ống kính của bạn và cấu hình dây chuyền hiện tại của bạn. Chúng tôi sẽ đưa ra đề xuất nâng cấp 2 trạm phù hợp với thiết bị căn tâm / mài hiện có của bạn và khối lượng mục tiêu của bạn — thường trong vòng một ngày làm việc.