와이어 톱 자국: 얼마나 많은 연삭 재료를 제거해야 하는가

01 — 공급을 변경하기 전에 와이어 톱 자국을 읽으십시오.

반복되는 띠와 개별 이벤트를 분리하는 것부터 시작하십시오. 규칙적인 줄무늬는 반복적인 움직임, 회전하는 구성 요소 또는 변화하는 와이어 상태에 해당할 수 있습니다. 무작위 구멍, 짧은 긁힘 및 가장자리 파손은 다른 조사가 필요합니다. 절단 방향과 부품 식별이 보이도록 두 면을 모두 사진으로 찍으십시오.

검사 전에 승인된 재료별 절차를 사용하여 부품을 청소하십시오. 부착된 연마재와 건조된 잔여물은 손상으로 보일 수 있습니다. 검사 조명, 배율 및 시야각을 일관되게 유지하여 사진의 변경 사항이 잘못된 공정 개선이 되지 않도록 하십시오.

유용한 첫 번째 기록은 각 특징의 위치를 절단 시퀀스와 연결합니다. 특징이 진입 시 시작되는지, 절단 중간에 나타나는지 또는 출구 근처에서 악화되는지 기록하십시오. 또한 지지대, 접착, 와이어 이력 및 중단을 기록하십시오. 당사의 광학 절단 품질 가이드 는 이러한 관찰을 치수 허용 오차와 함께 배치합니다.

02 — 공정 단서를 입증된 원인과 분리하십시오.

와이어 톱 자국만으로는 실패한 구성 요소를 식별할 수 없습니다. 패턴을 사용하여 다음 제어된 검사를 선택한 다음 한 번에 하나의 변수만 변경하십시오.

와이어 직경, 연마재 크기 및 공급이 상호 작용합니다. 더 얇은 와이어가 자동으로 얕은 결함을 남기는 것은 아니며, 기계 사양을 확인하지 않고 장력을 증가시키면 다른 문제가 발생할 수 있습니다. 와이어 루프 장력 및 강도 논의 를 구성 검토의 시작점으로 사용하십시오. 승인된 작동 범위를 초과하는 것을 허용하는 것으로 사용하지 마십시오.

03 — 명시된 필터와 기준으로 표면을 측정하십시오.

와이어 톱 자국의 경우 단일 거칠기 수는 불완전합니다. 절단 방향에 대한 프로파일은 평행 추적이 놓치는 특징을 드러낼 수 있습니다. 면 측정은 홈이 개별적인지 또는 사용 가능한 개구부를 가로질러 계속되는지를 보여줄 수 있습니다.

기기 유형, 스타일러스 또는 광학 구성, 샘플링 간격, 평가 길이 및 필터링을 기록하십시오. 전체 휨과 더 짧은 파장 질감을 분리하십시오. 두 보고서가 다른 필터를 사용하면 거칠기 값이 동일한 물리적 특징을 설명하지 않을 수 있습니다.

완성된 부품 경계 내에서 가장 깊은 결함을 식별하십시오. 최종 직경 외부의 계곡은 가장자리 가공 중에 사라질 수 있습니다. 투명 개구부 내부의 것은 명시적인 제거 또는 거부 결정이 필요합니다. 가장 깨끗한 프로파일을 생성하기 때문에 측정 위치를 선택하지 마십시오.

스캔을 사용하여 재료를 설정하기 전에 반복 측정값을 비교하고 접근 가능한 참조를 검사하십시오. 투명하고 가파른 표면은 광학 기기에 문제를 일으킬 수 있습니다. 접촉 방법은 자체적인 접근 및 하중 제한을 도입합니다. 읽을 수 없는 영역은 증거 누락이지 0 깊이 결과가 아닙니다.

04 — 균열층은 다른 경계를 가집니다.

와이어 톱 자국의 보이는 계곡이 반드시 가장 깊은 영향을 받은 재료는 아닙니다. 균열은 보이는 표면 아래로 확장될 수 있습니다. 반대로, 추정된 고정 승수는 다른 재료, 연마재 또는 절단 메커니즘에 적용될 때 손상을 과대평가할 수 있습니다.

Hed와 Edwards의 광학 유리 연삭 연구 는 조사된 조건 하에서 거칠기와 손상 간의 관계를 보고합니다. 다이아몬드 와이어 절단 게르마늄, ZnSe 또는 사파이어에 대한 보편적인 2배 또는 3배 규칙을 확립하지는 않습니다.

손상 깊이를 공정 자격 질문으로 취급하십시오. 표면 손상 가이드 는 광택 외관이 이전 균열층이 제거되었다고 자체적으로 증명할 수 없는 이유를 설명합니다. 거친 예산을 설정할 때 보고된 깊이가 공칭 면, 국부 피크 또는 국부 계곡에서 측정되는지 정의하십시오.

05 — 대표적인 희생 샘플을 사용하여 손상을 자격화하십시오.

실험실에서는 준비된 단면 또는 손상된 영역을 통한 얕은 테이퍼를 검사할 수 있습니다. 테이퍼는 작은 깊이를 더 긴 측면 거리로 퍼뜨려 손상 경계를 더 쉽게 관찰할 수 있습니다. 준비는 절단 손상으로 잘못 식별될 수 있는 균열을 도입하지 않도록 해야 합니다.

단순화된 평면 테이퍼에서 수직 깊이는 측정된 테이퍼 각도의 탄젠트에 측면 거리를 곱한 값에 해당합니다. 이 기하학적 관계는 완전한 테스트 방법이 아닙니다. 원래 표면 참조, 각도 보정 및 실제 균열 식별이 여전히 중요합니다.

화학적 현상은 일부 재료 및 방법 조합에서 균열 가시성을 향상시킬 수 있지만, 광학 유리와 적외선 재료 간에 화학 물질을 임의로 전달할 수는 없습니다. 즉석에서 만든 작업장 에칭 대신, 재료별 안전 제어가 포함된 자격을 갖춘 실험실 절차를 사용하십시오.

와이어 톱 자국 자격 부여 시, 배치에서 가장 좋은 부분 이상의 샘플을 포함하십시오. 파괴 검사를 원래 절단 기록에 연결하십시오. 샘플 번호가 없는 사진은 반복 가능한 생산 허용치를 지원할 수 없습니다.

06 — 재료 변경 시 조사할 사항

모든 광학 재료를 단일 추정 손상 깊이로 순위를 매기는 것을 피하십시오. 재고 형상, 결정 방향, 공구 및 지지대는 단일 재료 계열 내에서 결과를 변경할 수 있습니다.

이 표의 요점은 시험을 구성하는 것입니다. 재료별 깊이 보증을 제공하지 않습니다. 측정 정의와 완성된 부품 요구 사항도 기록된 경우에만 재료 간 와이어 톱 자국 비교가 의미가 있습니다.

07 — 결과를 연삭 허용량으로 가져가십시오

완성된 형상을 측정된 블랭크 내부에 매핑하십시오. 계획된 거친 제거는 형상 보정과 자격을 갖춘 손상 경계를 포함해야 하며, 후속 정밀 연삭 및 연마에 필요한 재고를 남겨야 합니다.

동일한 균열 층을 두 번 계산하지 마십시오. 한 번은 확립된 거친 제거 내부에, 다시 별도의 안전 허용량으로. 마찬가지로, 눈에 보이는 홈을 제거하는 것이 모든 내부 균열을 제거했다고 가정하지 마십시오. 절단 허용량 계산 면당 재고 예산을 케르프 소비와 분리합니다.

선택 시 이 인수인계에 대해 논의하십시오 광학 렌즈 연삭 장비. 유용한 질문은 들어오는 블랭크가 일관되게 완성된 형상에 도달할 수 있는지 여부이지, 기계가 눈에 띄는 줄무늬를 빠르게 제거할 수 있는지 여부가 아닙니다.